随着我国经济建设的发展，在公路建设过程中，大型沥青混凝土搅拌设备的使用数量日益增多，竞争日趋激烈。目前，国内沥青混凝土搅拌设备的加热系统普遍采用重油、柴油加热，虽然制造技术比较成熟，但由于燃油价格不断攀升，加温成本越来越高，而且在重油热值不稳的情况下，对燃烧器、油泵、油嘴、布袋除尘等容易造成损害，增加了设备的故障率，直接影响到工程施工成本和施工进度。加之近些年国家对新能源推广使用的力度逐步加大，寻找和使用更经济更环保的清洁能源是提高经济效益，减少环境污染的最佳方案。
为响应国家政策，节约施工成本，提高经济效益，减少环境污染，决定对公司的沥青混合料搅拌设备实施油改气技术改造，将加热碎石的燃料由重油更换为天然气。
1．应用实施方案
西筑H4000型沥青混合料搅拌设备原机配备的国产燃烧器采用轴流风机式供风，在原有燃烧器上直接改造存在风压太低，形成负压，容易造成燃烧器回火的情况，有一定的安全隐患，并且会降低燃烧效率。因此，直接将原有燃烧器全部更换成整套意大利“欧保” EC10GNQR型柴油/重油/天然气（低压空气雾化控制）三燃料燃烧器，与原有设备匹配使用，实现与原拌和楼烘干筒的对接，满足三种燃料交替使用的要求。电气控制部分增加一套PLC控制柜及PLC控制程序，通过控制新增加的燃烧器PLC控制系统，使得新燃烧器能够根据提供燃料的不同切换选择对应的加热功能。
玛连尼MAP320型和安迈UG320型沥青混合料搅拌设备的燃烧器采用进口的CBS型和安迈原装燃烧器，其机械构造和供风系统能够满足直接在原机上进行改造的条件。因此，可以留原有重油燃烧器，增加燃气系统，通过改造燃烧器本体、点火系统、调节系统、控制系统、气路等部分，改造成柴油/重油/天然气三用燃烧器，以实现能够加热三种不同的燃料。
2．环保效益对比分析
重油主要来源于石油残油+各类添加物，主要成分为：碳水化合物、硫黄、添加物，排放尾气有：一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物、二氧化硫、大量因燃烧不充分而产生的悬浮有害颗粒。
柴油来源于石油提炼，主要成分为：烷烃、烯烃、环烷烃、芳香烃等组成的混合物，排放尾气一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物、二氧化硫、烟尘微粒（某些重金属化合物、铅化合物、黑烟及油雾）、臭气（甲醛等）。
LNG来源于天燃气低温液化，主要成分：甲烷，排放尾气：一氧化碳、氮氧化物。
通过对比得出LNG减少了93%的一氧化碳、33%的氮氧化物的排放量，达到欧Ⅳ甚至更高排放标准。
3．经济效益对比分析
3.1.节约混合料生产成本
沥青混合料搅拌设备油改气项目实施后，公司使用加热沥青混合料的燃料由之前的重油全部更换为液化天然气。通过对比分析公司安迈沥青拌合站使用重油和天然气的生产成本：
3.2.节约施工周期时间
由于天然气燃烧充分，热效率高，单位时间内可加热混合料量较重油做燃料时高，可提高混合料出料速度，混合料的小时产量效率可提高10%以上，可缩短施工工期，节约成本。
3.3.节约拌合楼设备的养护成本
重油的特性与原油产地、配制原料的调和比有关，因此，重油比例的不稳定性以及掺有的杂质对机组的燃烧器、油泵、油嘴等容易造成一定的损害，其燃烧不完全导致在炉口处形成积碳，致使炉口容易燃烧变形损坏，增加了设备的故障率，每年的设备维护保养包括更换除尘器布袋、更换重油泵泵头、更换燃烧器阀芯和喷头等成本较高。使用天然气作为加热燃料，能够降低机组故障率，减少维修成本，还能减轻设备除尘系统的负担。
4. 结束语
沥青拌合站的油改气是市场发展必然趋势，无论从工作效率、经济效益，还是绿色环保方面都具有积极作用，而且技术成熟，安全可靠，值得推广。